双机头数控机床的编程涉及多个关键步骤，以下是一个详细的指南：
工件坐标系的设定
确定两个工件的坐标系，即确定两个工作台的坐标系原点和坐标轴方向。通过设定工件坐标系，可以方便地进行加工操作。
刀具路径规划
同时规划两个刀具的路径。编程人员需要确定两个刀具的起点、终点以及路径中的插补点，确保两个刀具之间的相对位置和移动轨迹。
工件夹持方式
根据工件夹持方式（如夹具、真空吸盘等）确定两个工件的位置和夹持方式，以确保加工过程中的稳定性和精度。
刀具切削参数设定
设定每个刀具的切削速度、进给速度、切削深度等参数。编程人员需要根据工件材料和加工要求来确定合适的切削参数，以确保加工质量和效率。
程序调试和优化
在编写完双头数控机床编程程序后，需要进行程序调试和优化。编程人员可以通过模拟加工、检查刀具路径、调整切削参数等方式来优化程序，以提高加工效率和质量。
使用G代码和M代码
双头数控铣边机和雕刻机通常使用G代码和M代码进行编程。G代码用于定义不同的运动和功能，如快速定位、直线插补、圆弧插补等。M代码用于定义机床的功能和操作，如开关冷却系统、启动主轴等。
考虑切削速度和进给量
在实际编程时，需要考虑切削速度、进给量和切削深度等参数的选择，这些参数直接影响加工质量和效率。合理设置这些参数，要综合考虑工件材料、刀具材质、机床性能等。
模拟加工和测试
在正式加工前，用计算机按照编程的程序模拟整个加工过程，测试其加工质量和效率是否满足要求。加工完成后，进行最后的性能测试，确保任务的完成。
总结来说，双头数控机床编程需要综合考虑工件坐标系设定、刀具路径规划、工件夹持方式、刀具切削参数设定、程序调试和优化等多个方面。同时，熟悉并正确使用G代码和M代码是实现高效加工的关键。通过模拟加工和测试，可以确保程序的正确性和可靠性。