铣床的数控程序编程步骤如下：
确定工艺方案及加工路线
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。
选择合适的机床设备，例如XKN7125型数控立式铣床。
选择合适的刀具，例如φ10mm的平底立铣刀，并定义刀具参数。
确定切削用量，包括切削速度、进给量和切削深度。
确定工件坐标系和对刀点，通常以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点。
编写程序
按照机床规定的指令代码和程序段格式，将加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
使用绝对值编程（G90）和增量值编程（G91）来控制坐标移动。
设定工件坐标系（G92）和选择合适的坐标原点。
使用辅助功能指令（M代码）来控制机床动作，如冷却液开关、换刀等。
使用固定循环指令（G81、G82等）来简化复杂加工过程。
使用子程序来减少程序指令条数，提高编程效率。
示例程序
```
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ; 调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20 N01 P1.-4
```
在这个示例中：
`G00 Z2`：将机床移动到初始位置，Z轴移动到2mm。
`S800`：设置主轴转速为800r/min。
`T1`：选择φ10mm的平底立铣刀。
`M03`：启动冷却液。
`X15 Y0`：将X轴移动到15mm，Y轴移动到0mm。
`M08`：启动主轴。
`G20`：设定工件坐标系。
`N01 P1.-2`：调一次子程序，槽深为2mm。
`N020`：重复上述步骤，但槽深为4mm，分两次加工完。
通过以上步骤，可以完成铣床的数控程序编程。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和机床性能，进行适当的调整和优化，以确保加工质量和效率。