在数控车床上加工斜度网纹，可以采用以下步骤来编写程序：
定义坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上某一固定点为基准点，确定X、Y、Z轴的正方向。
设定起始点
确定起始点坐标，即车床刀具的初始位置。
设定终点
确定终点坐标，即车床刀具的目标位置。
计算位移量
根据起始点和终点的坐标差，计算出在X、Y、Z轴上的位移量。
设定斜度参数
根据实际需求，设定斜度参数，包括斜度角度、斜向方向等。
编写斜度编程指令
根据位移量和斜度参数，编写相应的斜度编程指令。例如，使用G32指令进行直线插补，使用G02或G03指令进行圆弧插补。
运行数控程序
将编写好的斜度编程指令加载到数控系统中，启动数控程序，开始加工。
```plaintext
O0001
1=8 （工件外径）
2=-37.6 （网纹起点Z坐标）
3=-137.6 （网纹终点Z坐标）
5=1+1 （车削下刀点X点）
6=1-0.3 （车削深度0.3mm）
7=1.5 （网纹间距）
8=1*3.1415926 （工件周长）
9=8/7 （车削分次）
10=360/9 （车削增量角度）
11=0 （车削起始角度）
12=2000/8 （以每分钟2000mm的进给设定转速）
T0707
S12
G97 （换刀开始加工）
G00 G99 Z2 （快速移动至网纹Z起刀点）
X5
M3 （快速移动至网纹X起刀点）
G32 X6 F2 M8 （X方向进刀）
WHILE 11 LT 360 DO 1 （当起刀角度小于360度时循环加工此程序段至END 1程序段中间的程序）
G32 Z3 F8 Q11 （以G32形式车削正向网纹线）
G32 Z2 F8 Q11 （以G32形式车削反向网纹线）
11=11+10 （每车削循环一次起刀角度发生一次变化）
END 1 （条件循环结束）
G32 X5 F2 （X方向退刀）
G00 U10 M35 （离开工件，关主轴，关冷却）
G28 U0 （返回安全点）
M30 （程序结束）
```
在这个示例中，首先设置了工件的外径、网纹起点和终点的Z坐标、车削深度和网纹间距。然后，计算了工件周长和车削分次，并设定了车削增量角度和起始角度。最后，通过循环加工正向和反向的网纹线，完成了斜度网纹的加工。
建议根据具体的加工需求和机床系统，调整上述程序中的参数，以确保加工精度和效率。