数控车钻孔编程的步骤如下：
确定钻孔坐标
首先，需要确定钻孔的起始点（X, Z坐标）和终点（X', Z'坐标）。这些坐标可以通过数控车床的坐标系直接给出，或者使用外部测量工具进行测量和记录。
选择合适的钻孔指令
对于深孔钻孔，通常使用G83指令。G83指令的格式为：`G83 X-- C-- Z-- R-- Q-- P-- F-- K-- M--；`，其中：
`X, Z`：孔底座标。
`C`：角度（端面角度平分钻孔）。
`R`：初始点增量。
`Q`：每次钻深。
`P`：孔底留时间。
`F`：进给量。
`K`：重复次数。
`M`：使用C轴时用的指令。
编写钻孔程序
根据上述信息，编写具体的钻孔程序。以下是一个示例程序，用于钻直径为3.0、深度为10的两个孔：
```
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180. G80
G0 Z30
```
`G0 X8. Z1. C0`：将钻头快速移动到起始位置，并设置初始角度为0度。
`G83 Z-10. Q3. F0.06 C180. G80`：进行钻孔操作，每次钻深3毫米，进给量为0.06毫米/分钟，角度为180度，完成后取消循环。
`G0 Z30`：将钻头抬起，回到初始位置。
注意事项
在编程过程中，需要注意以下几点：
对刀：确保钻头与工件正确对刀，避免加工误差。
冷却和排屑：使用G83指令可以在钻孔过程中进行冷却和排屑，延长钻头的使用寿命。
参数设置：根据实际加工情况，合理设置进给量、钻深等参数，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤，可以完成数控车钻孔的编程工作。在实际应用中，可以根据具体的加工需求和机床类型，适当调整指令和参数，以实现最佳的加工效果。