在数控车床中，空心钻头的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制钻头的运动和加工过程。以下是编程的基本步骤：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求，选择适当的G代码。例如：
G81：表示钻孔循环
G83：表示钻孔循环带退刀
G85：表示钻孔循环不带退刀。
确定刀具补偿
在进行钻孔加工时，刀具会有一定的偏差，需要进行补偿。可以通过以下指令进行补偿：
G41：用左方补偿
G42：用右方补偿
G40：取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，确定钻头的进给速度和切削速度。可以通过以下指令设置：
F指令：设置进给速度
S指令：设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，将钻头的加工过程描述出来。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这条指令表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500，并使用M3代码启动冷却液。
编程检查和调整
编写完G代码后，需要进行编程检查，确保程序的正确性。可以通过数控机床的模拟操作功能进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例程序
```
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180. G80
G0 Z30
```
解释：
G0 X8. Z1. C0：将刀具快速定位到起始位置，并设置初始角度为0度。
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180. G80：进行钻孔循环，每次钻深3.0，进给量为0.06，使用C180度进行角度补偿，完成后取消循环并停止主轴旋转。
G0 Z30：将刀具移动到Z轴30的位置，以便进行下一个孔的加工。
通过以上步骤和示例程序，可以有效地进行数控车床空心钻头的编程。确保在编程过程中仔细检查参数设置，并进行必要的模拟测试，以保证加工过程的顺利进行和加工质量。