在数控车床上加工空心件时，编程需要遵循一定的步骤和格式。以下是一个使用G71指令进行内孔粗加工复合循环编程的示例：
换刀和定位
`N1 T0101`：换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2 G00 X80 Z80`：快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
主轴设置
`N3 M03 S400`：主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
内孔加工起始点
`N4 X6 Z5`：移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
粗加工循环
`G71 U1.5 R0.5`：粗加工循环，半径为1.5mm，重复次数为5次。
`G71 P10 Q11 U0.5 W0.1 F0.15`：粗加工的参数设置，P10为每次循环的进刀量，Q11为每次循环的退刀量，U0.5为X方向的精加工余量，W0.1为Z方向的精加工余量，F0.15为进给速度。
精加工
`N10 G00 G42 X0`：移动到X轴原点，并启用刀具补偿。
`G01 Z0`：移动到Z轴原点。
`X19.8 X27.8 Z-20.0`：粗加工外轮廓。
`X28.0`：移动到X轴的终点。
`Z-45.0`：移动到Z轴的终点。
`X36.0 Z-50.0`：继续加工外轮廓。
`Z-59.0`：完成外轮廓加工。
退刀和结束
`N20 G00`：移动到起始位置，准备进行下一步加工。
请注意，这只是一个简单的示例，实际的编程需要根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制。您还需要确保您的数控程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。例如，根据提供的信息，切削深度为1.5mm（半径量），退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm。
在编写数控车床程序时，通常包括以下几个步骤：
工艺分析
确定加工路线，选择合适的加工顺序和加工方法。
选择合适的刀具和夹具，并进行对刀。
确定切削参数，如主轴转速、进给速度和切削深度。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
通过以上步骤，可以确保数控车床空心件的编程既准确又高效。