单刃镗刀镗孔的编程步骤如下：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求，确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求，选择合适的单刃镗刀。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，编写相应的镗刀编程代码。编程代码一般使用G代码和M代码来描述刀具的运动轨迹和加工参数。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能，检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
镗孔编程指令示例
G81：用于单孔固定周期镗孔。该指令会在给定位置进行镗孔操作，然后返回到初始位置，完成一个固定周期的镗孔。
G82：用于单孔固定深度镗孔。该指令会在给定位置进行镗孔操作，直到达到指定深度，然后返回到初始位置。
G83：用于单孔递进深度镗孔。该指令会在给定位置进行镗孔操作，直到达到指定深度，然后返回到初始位置。
G70：用于设定镗孔循环。它可以指定初始和终止位置、镗头直径、每次进给量等参数。
G74/G75：用于设定镗孔循环，并且可以实现多次进给、多步进切削等功能。
G76：用于内螺纹镗孔。它可以指定镗头直径、进给量、切削速度等参数。
G85/G86：用于镗孔顶底循环。G85指令用于短周期循环，G86指令用于长周期循环。
注意事项
在编写镗孔加工程序时，需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
在实际应用中，需要根据具体的工件要求和加工条件进行合理的编程和刀具选择。
通过以上步骤和指令，可以实现单刃镗刀镗孔的编程和加工。