数控循环切深槽的编程方法主要涉及选择合适的切槽刀、对刀、以及使用适当的数控指令来控制加工过程。以下是一些基本的步骤和指令：
选择切槽刀 ：根据槽的宽度、深度和工件材料选择合适的切槽刀，确保刀的宽度与槽宽相匹配，以一次性加工出符合要求的槽宽。对刀：
通过试切对刀或光学对刀仪等方法，将切槽刀的位置信息输入机床控制系统，建立刀具与工件坐标系的联系。
切槽编程指令
G01直线插补切槽：
适用于槽宽较窄、精度要求相对不高的情况。例如：
```plaintext
G01 X44 Z -20 F0.05； // 切至槽底
G01 X55 Z -20； // 退出槽
```
G75切槽循环指令：用于加工深槽、宽槽和均布槽。例如：
```plaintext
G75 R（e）；
G75 X（U）_ Z（W）_ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F（f）；
```
其中，`R（e）`表示每次切削的退刀量，`X（U）_ Z（W）_`表示切槽终点的坐标，`P（Δi） Q（Δk）`表示刀具在X和Z方向的移动量，`R（Δd）`表示刀具在切削底部的退刀量，`F（f）`表示切槽进给速度。
多重循环功能 ：如果需要加工多个槽，可以使用多重循环功能（如G71外圆粗车循环）来简化编程。例如：
```plaintext
G71 U（△d）R（e）；
G71 P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F S；
```
其中，`U（△d）`表示每次进刀的深度，`R（e）`表示每刀退刀量，`P（ns）Q（nf）`表示精加工的起始和结束顺序号，`U（△u）W（△w）`表示X和Z方向的精加工余量。
注意事项
选择合适的刀具和加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。
进行刀具补偿，以保证加工精度和质量。
在编写程序时，考虑切削路径、切削方向和切削顺序，以确保切削过程的准确性和效率。
通过以上步骤和指令，可以实现数控循环切深槽的编程。在实际应用中，可以根据具体的加工需求和机床系统选择合适的指令和参数设置。