同心孔镗孔的精镗编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
确定镗孔的深度、直径、进给速度、转速等参数。
选择合适的编程指令
G代码：用于控制设备的运动和加工操作。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作。常用的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）和M08（冷却液开启）等。
T代码：用于选择刀具。
S代码：用于控制主轴转速。
编写加工程序
手动编程：根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件：利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率。
CAD/CAM软件：通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。这种方式可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言：如ISO编程语言，通过学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，可以直接对镗孔操作进行编程。这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
使用精镗循环指令
G76：用于设定精镗循环，包括孔底的暂停时间、刀具偏移量等参数。例如：
```
G98 G76 (X值 Y值) Z值 R值 F值;
```
G87：用于背镗孔固定循环，包括主轴定向停止和刀具反方向移动等参数。例如：
```
G87 X_ Y_ Z_ R_Q_P_F_;
```
测试和调试
在实际加工前，先进行小范围的试镗，测量并调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工，并根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
```
G98 G76 (X100 Y100 Z-50) R2 F100;
```
这个程序表示将刀具移动到坐标（100,100, -50）的位置，然后开始进行精镗切削，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min，刀具半径补偿为R2。
建议根据实际的加工需求和机床的操作规范进行编程，并在编程过程中注意切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。