数控端面切深槽的编程主要包括以下步骤：
确定加工对象和加工参数
确定要加工的工件和其尺寸要求，包括槽的宽度、深度和长度等加工参数。
建立坐标系
根据工件的形状和尺寸，在数控系统中建立合适的坐标系，确定切割的起点和终点坐标。
选择合适的切槽刀
根据槽的宽度、深度以及工件材料等因素选择合适的切槽刀。切槽刀的宽度应与槽宽相匹配，确保能够一次性加工出符合要求的槽宽。
对刀
对刀是确保切槽位置准确的关键步骤。通过对刀操作，将切槽刀的位置信息输入机床控制系统，建立起刀具与工件坐标系的联系。常见的对刀方法有试切对刀、光学对刀仪对刀等。
编写加工程序
使用G代码和M代码来描述加工过程。G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
直线插补切槽：这是最基础的切槽编程方式。指令格式为：G01 X[切槽终点X坐标] Z[切槽终点Z坐标] F[进给速度]。例如：
```plaintext
G01 X44 Z -20 F0.05; // 切至槽底
G01 X55 Z -20; // 退出槽
```
端面切槽循环指令编程（G74）：该指令适用于断屑加工。格式为：
```plaintext
G74 R(e); G74 X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F;
```
其中，e为退刀量，X（U）和Z（W）为切槽终点坐标，Δi为X方向的移动量，Δk为Z方向每次切削深度，Δd为刀具在切削底部的退刀量，F为切槽进给速度。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求。
使用合适的切槽刀和对刀方法，以提高加工精度和效率。
在调试程序时，可以从简单的示例开始，逐步增加复杂度，以确保程序的可靠性和稳定性。