在数控车床上切卡编程，需要遵循以下步骤：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。通常先进行外轮廓的粗加工，再进行精加工，然后车退刀槽，接着加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用四把刀：1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
切削参数的选择
根据各工序的加工要求，选择合适的切削速度和进给速度。例如，粗车外圆时，主轴转速为336转/分钟，进给速度为0.3毫米/分钟；精车外圆时，主轴转速为475转/分钟，进给速度为0.08毫米/分钟；切退刀槽和车螺纹时，主轴转速为336转/分钟，进给速度为0.05毫米/分钟；切断时，进给速度为0.05毫米/分钟。
程序编制
确定编程原点：通常选择工件右端面与轴心线的交点O为编程原点。
编写加工程序：根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。例如，对于上述工序，程序可能如下所示：
```
O0004；
M03 S336；
G00 X0.0 Z0.0；
G71 U0.3 R0.3；
G01 X100.0 Z-20.0 F0.3；
G70 P100.0 Q50.0；
G00 X50.0 Z0.0；
M05；
S475；
G00 X0.0 Z0.0；
G71 U0.08 R0.08；
G01 X100.0 Z-20.0 F0.08；
G70 P100.0 Q50.0；
G00 X50.0 Z0.0；
M05；
S336；
G00 X0.0 Z0.0；
G71 U0.05 R0.05；
G01 X100.0 Z-20.0 F0.05；
G70 P100.0 Q50.0；
G00 X50.0 Z0.0；
M05；
S336；
G00 X0.0 Z0.0；
G71 U0.05 R0.05；
G01 X100.0 Z-20.0 F0.05；
G70 P100.0 Q50.0；
G00 X0.0 Z0.0；
M30；
```
在这个示例中，`M03`和`M05`分别表示主轴正转和停止，`S`表示主轴转速，`G00`和`G01`分别表示快速定位和直线插补，`G71`表示粗车循环，`G70`表示精车循环，`P`和`Q`表示进给速度的设定。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，如磁带、磁盘或U盘，然后通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和机床的加工能力，并根据试切结果进行必要的调整。
通过以上步骤，可以完成数控车床切卡的编程工作。建议在编程过程中，仔细检查每一步骤，确保参数设置正确，以获得最佳的加工效果。