在数控铣床上对铝板进行铣孔编程，主要需要使用 G代码和M代码来控制刀具的运动和机床的功能。以下是详细的编程步骤和要点：
确定加工的几何形状
使用G代码来指定加工的起点和终点，控制加工路径。例如，G00用于快速定位，G01用于直线切削，G02/G03用于圆弧切削，G81/G82/G83用于铣孔循环等。
定义加工的切削参数
使用F、S、D等代码来指定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
定义加工的工具路径
使用G代码来指定加工刀具的路径，例如直线切削、螺旋切削等。
编写辅助功能
使用M代码来实现一些辅助功能，如停机、换刀、冷却等。
编程软件的使用
使用编程软件（如UG、MaterCAD等）编写程序，并将编写好的程序通过传输介质（如U盘、网络等）传输到数控机床上进行加工操作。
程序的正确性检查
在实际加工前，进行模拟加工或试切，检查程序的正确性。
示例程序
G81固定循环编程方法
```plaintext
G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
G90：绝对坐标系
M3：主轴正转
S1000：主轴转速1000转/分钟
G54：工件坐标系原点设置
G0：快速定位到（X0, Y0, Z0）
G43：刀具长度补偿，H1表示刀具长度，Z100表示Z轴的起始位置
G81：固定循环，X100 Y100 Z-10 R5 F200分别指定孔的位置、尺寸、加工深度和进给速度
子程序编程方法
```plaintext
O0001 G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
M98 P100 L5
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
O0001：子程序名称
M98：调用子程序
P100：子程序号
L5：子程序调用次数
在子程序中编写具体的铣孔指令，如G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
刀具轨迹编程方法
根据具体的加工需求，可以使用刀具轨迹编程方法来生成复杂的刀具路径。
注意事项
在编程过程中，确保所有参数设置正确，包括刀具补偿、进给速度和切削深度等。
在实际加工前，进行充分的模拟和试切，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤和示例，可以有效地对铝板进行数控铣孔编程，实现精确的加工操作。