在数控车床编程中，计算幅度通常涉及到确定加工路线、刀具路径以及相应的坐标值。以下是一些基本的步骤和方法：
确定加工路线
分析零件图纸，确定加工方法、加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）以及工艺参数（如进给速度、主轴转数、切削速度和切削深度等）。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，需要计算几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值。
编写加工程序单
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
使用G代码和M代码
G代码用于定义运动模式，如直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等。
M代码用于定义辅助功能，如选择刀具（Txx）、设置主轴转速（Sxxxx）、设置进给速度（Fxxxx）等。
考虑机床指令功能
充分发挥机床的效能，选择合适的加工路线和对刀点，减少换刀次数。
坐标系统设定
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向。
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，这样可以避免尺寸换算过程中可能造成的错误。
绝对编程与增量编程
X、Z表示绝对编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者混合使用。
通过以上步骤，可以计算出数控车床加工的幅度，并编写出相应的加工程序。具体的编程方法可能会根据不同的机床和控制系统而有所差异，因此在实际操作中需要参考具体的机床编程手册和指令集。