在数控车床上进行分孔编程，通常需要遵循以下步骤和指令：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例程序
```plaintext
G0 X8.0 Z1.0 C0
G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0
G80
G0 Z30.0
```
解释：
`G0 X8.0 Z1.0 C0`：快速定位到初始位置，并设置初始角度为0度。
`G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0`：执行深孔钻孔循环，Z轴方向移动10.0毫米，每次钻深3.0毫米，进给速度为0.06毫米/分钟，初始角度为180度。
`G80`：取消深孔钻孔循环。
`G0 Z30.0`：将刀具移动到Z轴方向30.0毫米的位置，准备钻下一个孔。
对于没有端面动力轴的数控车床，只需使用第二种用法即可。如果没有Q参数，就和G1一样，一钻到底。
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
对于复杂孔型的加工，可能需要采用多次走刀或特殊的刀具路径策略。
通过以上步骤和示例程序，可以初步掌握数控车床分孔编程的基本方法和技巧。在实际应用中，还需根据具体情况进行调整和优化。