在CNC编程中，钻孔R值的设置步骤如下：
确定所需钻孔的直径
根据设计要求和工件材料，确定需要钻孔的尺寸。
选择合适的工具
根据所需的钻孔直径，选择相应的钻头。钻头的直径应略大于所需孔径，以便后续操作进行调整。
在CNC编程中指定钻孔R的数值
根据选择的钻头尺寸，设置钻孔R的数值。这个数值将被用于控制钻头进入工件的深度，并决定钻孔的直径。
使用G代码定义钻孔操作
在CNC编程中，通常会使用G代码来定义钻孔操作。当指定钻孔操作的时候，可以通过在G代码中指定R值来设定钻孔的圆角半径。例如，使用G81指令进行钻孔操作时，可以通过R值来设定钻孔的过程中圆角的大小。
设置其他相关参数
在G74钻孔编程方法中，除了设置R值来指定孔的深度外，还需要设置进给量、循环次数和切削参数等，以完成钻孔加工。
调试和验证
完成程序编写后，需要在机床上进行调试和验证。通过模拟加工或实际加工，检查程序是否正确，并进行必要的调整和修正。
示例
假设我们需要在一个工件上钻一个直径为10mm的孔，可以使用以下步骤进行编程：
确定钻孔直径
所需钻孔直径为10mm。
选择钻头
选择直径为10.5mm的钻头，以便后续调整。
设置钻孔R值
在G代码中设置R值为5mm，表示钻孔的圆角半径为5mm。
编写G代码
使用G81指令进行钻孔操作，G81指令格式如下：
```
G81 X__ Y__ Z__ R5
```
其中，X、Y、Z分别表示钻孔的位置坐标，R表示钻孔的圆角半径。
设置其他参数
根据具体的加工要求和材料特性，设置进给量、循环次数和切削参数等。
调试和验证
在机床上进行调试和验证，确保程序正确无误。
通过以上步骤，可以实现精准的钻孔操作。具体的R值设置需要根据加工材料、加工条件等具体情况进行调整，建议在实际加工前先进行小试件加工来确定最佳的R值。