数控铣床编程的步骤如下：
确定工艺方案及加工路线
根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线。
以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。例如，选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定。
确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法，把点O作为对刀点。
编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
```plaintext
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2
```
解释：
`N0010`：程序开始，快速定位到初始位置，Z轴移动到2mm，主轴转速为800r/min，选择刀具T01，冷却液开启。
`N0020`：X轴移动到15mm，Y轴移动到0mm，主轴继续旋转。
`N0030`：准备功能G20，表示取消刀具半径补偿，N01表示选择刀具T01，P1.-2表示选择加工坐标系原点偏移量为-2mm。
建议
在编写程序时，务必仔细检查每一步的指令，确保逻辑正确，避免出现错误。
可以使用仿真软件进行模拟加工，以验证程序的正确性。
在实际加工过程中，要随时观察加工情况，及时调整切削用量和进给速度，以保证加工质量和效率。