在数控铣床中铣平面编程的基本步骤如下：
确定工序和参数
明确需要铣削的平面形状和尺寸，以及材料的类型和硬度等参数。
编写刀补程序
根据需要铣削的平面形状，选择合适的刀具和加工路径，并编写对应的刀补程序，以控制铣削机床按照指定路径进行加工。
设置工作坐标系和刀具补偿
在编程时，根据实际情况设置合适的工作坐标系，并设置刀具的补偿值，以确保加工结果准确。
输入编程指令
根据铣削过程的要求，编写相应的G代码和M代码，并输入到数控铣床控制系统中。
选择走刀路线
确定走刀路线，保证零件的加工精度和表面粗糙度，选择使工件在加工后变形小的路线，寻求最短加工路线，减少空刀时间，沿着切线方向切入与切出工件。
定义刀具参数
准确地定义刀具的直径、长度和切削参数等，这些参数将直接影响到铣削平面的质量和效率。
设置加工路径
根据CAD图纸中所需的平面形状，设置数控铣床的加工路径，通常是通过输入一系列的坐标点，以指导数控铣床在工件上进行切削动作。
进行切削操作
在数控铣床程序中，指定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数的选择应该根据具体情况而定，以确保切削过程的稳定性和高效性。
检查和调整
进行切削操作后，及时进行检查和调整，包括检查工件表面的质量、测量平面的精度，并根据需要对加工参数进行调整，以达到预期的加工要求。
验证加工程序
在编写完加工程序后，通过模拟加工或刀具路径仿真等方式，检查程序的正确性和合理性。
导入加工程序
将编写好的加工程序导入到数控铣床的控制系统中，可以通过U盘、网络传输等方式完成。
调试机床
在加工前，对数控铣床进行调试，包括刀具的安装、夹紧工件、刀具补偿的设置等。
开始加工
调试完成后，开始进行加工，并在加工过程中注意监控加工状态，及时调整切削参数，确保加工质量。
检验加工结果
加工完成后，使用测量仪器对零件进行尺寸测量，检查加工精度和表面质量。
优化改进
根据加工结果的检验和分析，对加工方案和加工程序进行优化改进，提高加工效率和质量。
这些步骤提供了一个全面的指南，帮助编程人员有效地进行数控铣床的平面铣削编程。在实际应用中，可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行适当的调整。