钻攻机锣半圆可以通过以下步骤进行编程：
确定加工路径
根据工件的几何形状和加工要求，设定锣半圆的路径。这通常需要使用G代码进行直线插补或圆弧插补。
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，即参考原点和坐标轴方向。通过设定工件坐标系，可以方便编程人员对工件进行定位和加工路径设定。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和要求，选择合适的锣刀，并确定切削速度、进给速度等参数。
编写G代码程序
根据钻孔和攻丝的位置和尺寸，以及刀具和切削参数，编写G代码程序。G代码程序包括锣半圆的起点、终点、深度、速度等指令。
输入到钻攻机数控系统
将编写好的G代码程序通过各种方式输入到钻攻机的数控系统中，如USB、SD卡等。钻攻机的数控系统会根据G代码程序控制锣半圆的运动。
```plaintext
G90 G20 ; 设置坐标系为工件坐标系，取消单位换算
G00 X0 Y0 ; 将刀具移动到起始位置
G1 Z0 F100 ; 将刀具移动到Z轴的起始深度，进给速度为100
G01 X100 Y0 ; 沿着X轴移动到锣半圆的终点
G1 Z-50 F100 ; 沿着Z轴向下移动到锣半圆的中间深度
G02 X100 Y-50 I50 J0 ; 沿着圆弧路径移动到锣半圆的终点
G1 Z0 ; 将刀具移动到Z轴的起始深度
M05 ; 停止主轴
M30 ; 结束程序
```
在这个示例中：
`G90` 和 `G20` 用于设置工件坐标系和取消单位换算。
`G00` 用于将刀具快速移动到起始位置。
`G1` 用于沿着指定路径移动刀具。
`G02` 用于沿着圆弧路径移动刀具。
`M05` 用于停止主轴。
`M30` 用于结束程序。
建议：
在编程前，仔细检查工件的几何形状和加工要求，确保路径设定正确。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和精度。
在实际加工前，进行模拟测试，确保程序的正确性和可靠性。