铣圆程序的编程步骤如下：
定义圆心坐标和半径
可以根据实际情况在程序中设置或通过用户输入获取圆心坐标和半径。
设置切削参数
包括切削速度、进给速度和切削深度等，可以根据具体需求进行设置。
计算铣削路径
通过定义一定的分辨率将圆形轮廓分割成一系列点，在每个点上进行铣削操作。
配置铣床
根据具体铣床的操作要求对铣床进行配置，包括刀具的装夹、工件的夹持、切削速度和进给速度等。
编写控制程序
根据具体铣床的编程语言和格式编写控制程序，实现铣削操作。可以根据之前计算得到的铣削路径，在程序中插入相应的指令。
运行程序
将编写好的控制程序输入到铣床控制系统中，并进行运行。铣削过程中，控制系统会按照设定的切削参数和路径进行操作，实现铣削圆形轮廓。
具体的G代码编程步骤如下：
设定加工坐标系和刀具半径补偿（如果需要）
使用G90代码将工件坐标系设置为绝对坐标系，使用G54代码选择工件坐标系偏移。
使用G00代码将刀具快速移动到起点位置
例如：`G00 X0 Y0`。
使用G01代码将刀具沿直线路径移动到圆弧起始点
例如：`G01 X100 Y100`。
使用G02/G03代码指定圆心位置、半径和插补方向，绘制圆弧路径
例如：`G02 X200 Y200 R50 F100`（顺时针插补），`G03 X100 Y100 R50 F100`（逆时针插补）。
使用G01代码将刀具沿直线路径移动到下一个操作位置
例如：`G01 X300 Y300`。
重复以上步骤，直到所有圆弧操作完成 。
结束加工，移动刀具到安全位置
例如：`M05`（停止主轴），`G00 X0 Y0`（移动刀具到安全位置）。
在实际编程中，还需要考虑切削参数、进给速度、切削方向等因素，并根据具体的机床和刀具选型进行适当的调整。
建议：
在编写铣圆程序时，务必仔细检查每一步的坐标值和参数设置，确保它们与实际加工需求一致。
可以使用仿真软件进行程序模拟，以验证程序的正确性和安全性。
在实际运行程序前，进行多次调试和验证，确保铣削质量和效率。