在FANUC系统中进行螺旋分层铣圆的编程，可以遵循以下步骤：
确定关键参数
刀具半径 （R）：确定加工后的圆的直径大小。
螺旋半径 （r）：刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋铣圆的螺旋线圈数。
加工深度 （D）：刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
计算参数
螺旋半径变化量 （dr）：`dr = （R - r） / 圈数`
每一圈螺旋半径 （r1）：`r1 = R - dr * 当前圈数`
每一圈进给深度 （d）：`d = D / 圈数`
确定起点和终点坐标
起点坐标 （X0, Y0）：通常是圆心坐标。
终点坐标 （X1, Y1）：根据螺旋半径和加工深度计算。
编写循环语句
使用循环语句依次计算每一圈螺旋铣圆的起点坐标和终点坐标。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
调用加工指令
G90：设定坐标系为工件坐标系。
G54：设定工件坐标系原点。
G40：取消刀具半径补偿。
G1：设定直线插补。
Z：设定Z轴进给。
F：设定进给速度。
M：设定主轴和机床状态。
示例程序
```plaintext
N01 G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1 X[2+1] Y0 F300 到达起始点
G1 Z5
G1 Z-0.2 F50 下至切削深度
WHILE[4 GE [0.2*1]] DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1 X5 Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1 Z5
END1
N20 G1 Z5 F200 Z100 F1000 M5 M30
```
请注意，以上示例程序是一个简化的示例，实际编程时需要根据具体的加工参数和机床设置进行调整。建议在编程前仔细检查所有参数，并进行充分的仿真和测试，以确保加工效果和质量。