动态铣加工通孔的编程步骤如下：
选择刀具路径方法
根据加工要求选择合适的刀具路径方法，如固定轴或旋转轴，并设置刀具路径参数。
创建毛坯模型
创建或选择一个毛坯模型，用于确定加工区域。
定义铣削区域
在UG中创建一个铣削区域，通过指定加工区域和刀具路径参数来定义铣孔区域。
选择动态铣孔方法
在刀具路径编辑器中，选择“孔加工”选项卡，选择“动态铣孔”方法。
设置孔加工参数
在“孔加工”编辑器中，设置孔加工参数，包括孔的直径、深度、加工方式等。
设置刀具路径参数
根据加工要求，设置刀具路径的起始点、方向和速度等参数。
创建刀具路径
在“刀具路径”编辑器中，创建一个刀具路径，并检查路径的合理性。
设置刀具路径优先级和顺序
在“刀具路径”编辑器中，设置刀具路径的优先级和顺序。
运行刀具路径
最后运行刀具路径，进行动态铣孔加工。
在编程过程中，需要确保刀具路径与实际加工需求相匹配，同时注意刀具路径的合理性和安全性。
此外，还可以使用以下数控铣通孔常用的指令编程方式：
G代码编程：
使用G00（快速定位）、G01（直线插补）和G83（循环钻孔）等指令来实现通孔加工。
M代码编程：
使用M03（主轴正转）、M08（切削液开）和M09（切削液关）等指令来控制机床的辅助功能。
T代码编程：
使用T代码来选择适合的钻头或铣刀来进行加工。
S代码编程：
使用S代码来设定主轴转速，根据材料和孔径选择合适的主轴转速。
这些编程方式可以根据具体的加工要求和机床的功能进行选择，以实现高效、精确的通孔加工。