在数控机床中镗小孔的编程通常涉及以下步骤和指令：
确定加工参数
孔的尺寸：包括直径和深度。
切削速度：根据材料硬度和刀具材料设定。
进给速度：控制刀具每次进给的距离。
切削深度：每次加工的深度。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和材料选择合适的镗刀。
编程指令
G代码：用于控制机床的运动轨迹。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如主轴转速和冷却液开关。
T代码：用于选择不同的刀具。
S代码：用于控制主轴转速。
编写程序
程序开头：定义程序开头信息，如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等，并设置起始点。
快速定位和刀具补偿：使用快速定位函数将刀具移动到加工起始点，并通过刀具半径补偿或刀具长度补偿来纠正加工误差。
镗孔指令：使用G代码和M代码指定镗孔的切削参数和进给速度，并在相应的坐标轴上指定镗孔的深度和半径。
循环加工：对于需要连续加工多个孔的情况，使用循环加工语句（如G81/G82/G83）实现自动循环加工。
程序结尾：设置加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等信息，并以M30表示程序结束。
调试和优化
根据具体的机床和加工要求进行调整和优化，确保编程的准确性和可靠性。
```plaintext
N010 M3 S500;(主轴开始旋转)
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0;(定位,镗孔1,然后返回到尺点)
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0;(孔底定向,然后移动5 mm)
N040 P1000.0 F120.0;(在孔底结束1 s)
N050 Y-550.0;(定位,镗孔2,然后返回到尺点)
N060 Y-750.0;(定位,镗孔3,然后返回到尺点)
N070 X1000.0;(定位,镗孔4,然后返回到点)
N080 Y-550.0;(定位,镗孔5,然后返回到K点)
N090 G98 Y-750.0;(定位,镗孔6,然后返回到初始平面)
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO;(返回到参考点)
N110 M05;(主轴结束旋转)
```
在这个示例中，G代码用于控制机床的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴转速和冷却液开关。通过合理地组合这些指令，可以实现精确和高效的镗孔加工。
建议在实际编程中，根据具体的机床和加工要求进行调整和优化，以确保加工质量和效率。同时，需要注意编程的准确性和规范性，以避免加工错误。