UG铣外圆可以通过以下步骤进行编程：
创建零件模型
使用UG软件创建零件模型，包括需要进行铣削的外形。可以通过绘图工具创建2D草图，然后通过拉伸、旋转等操作将其转换为3D模型。
选择铣削工具
根据设计需求和加工材料，选择适当的铣削工具。可以根据工件材料的硬度选择合适的刀具材质和刀具形状。
定义切削参数
根据铣削工艺要求，设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度等。这些参数直接影响了铣削表面的质量和加工效率。
创建加工路径
使用UG的铣削功能，根据设计要求和切削参数，创建加工路径。可以通过直线、圆弧、螺旋等方式定义铣削路径，确保将外形完全铣削出来，同时避免过切和残留。
确定工件坐标系
在进行编程之前，需要确定工件的坐标系。可以根据设计图纸和工件实际情况，选择合适的参考点和坐标系原点，确保编程的准确性。
编写NC代码
根据铣削路径和切削参数，使用UG编程功能编写NC代码。包括定义初始点、切削移动、切削切入和切削切出等指令，确保刀具能够按照预定的路径进行铣削。
仿真和优化
在生成NC代码之后，可以使用UG的仿真功能进行模拟运行，检查加工路径是否正确、刀具是否会与工件发生碰撞等。根据仿真结果进行优化，调整参数，确保最终加工效果符合要求。
输出NC代码
完成刀具路径的设置和调整后，可以将加工操作导出为NC代码，用于实际的机床加工。
通过以上步骤，可以实现UG铣外圆的编程。在实际操作中，可以根据外圆的尺寸、形状、加工精度要求和加工效率等因素，选择最合适的策略进行编程，并根据机床和刀具的性能特点进行合理的切削参数设置，以确保加工的质量和效率。