在数控车铣加工中，铣削编程的步骤主要包括以下几个方面：
设定编程坐标系并标注
确定一个工作坐标系（编程坐标系），并在图形上标出X、Y、Z坐标。Z轴零点一般选择在工件的上表面，XY轴的选择则根据工件是否对称以及进刀方便性来决定。
确定加工关键点
标识出刀具必须移动到的关键点，这些点是构成零件轮廓的基础。对于简单图形，关键点通常包括直线和圆弧的交点。
确定各加工关键点的坐标
根据关键点的几何位置，确定其在编程坐标系中的准确坐标。这些坐标是编写数控程序的基础。
确定加工方向及顺序
选择加工的方向和顺序，这决定了刀具移动的路径。加工方向与圆弧的顺逆时针方向有关，也影响加工顺序的制定。
描述刀具轨迹
根据关键点的坐标和加工方向，规划出刀具的移动轨迹。轨迹可以通过直线插补、圆弧插补等方式来描述。
设置刀具补偿
根据刀具的尺寸和形状，设置刀具补偿，以确保刀具能够准确地切削工件。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写程序
使用G代码、M代码、S代码等编程语言，根据之前确定的坐标、轨迹和参数编写数控铣编程程序。
程序的调试和试切
在编写完程序后，进行程序的调试和试切，以检查程序的正确性和刀具的切削效果。根据实际情况调整参数和修正程序中的错误。
加工零件
将调试好的程序加载到数控铣床上，进行实际的加工操作。在加工过程中，操作人员需要监控机床的运行状态，及时处理异常情况。
检验与修正
加工完成后，对加工零件进行检验，以确保其符合工艺要求和设计要求。如果有偏差或不合格的地方，需要进行修正，修改程序并重新加工。
通过以上步骤，可以完成数控铣削的编程工作，实现对工件的自动化加工。在实际操作中，还需要根据具体的工件形状和加工要求，灵活地运用各种编程技巧和功能，以达到高效、精确的加工效果。