铣床侧铣头的编程主要包括以下几个步骤：
刀具选择和装夹
选择合适的侧铣头，并根据加工工件的材料、尺寸和形状等因素进行合理选择。
将选定的侧铣头正确地装夹在铣床的主轴上。
初始位置设定
确定侧铣头的初始位置，这可以通过手动操作或使用自动工具设定装置来实现。初始位置通常是工件上的一个参考点。
切削参数设置
设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数应根据工件材料和加工要求进行合理设置，以确保加工质量和效率。
刀具路径规划
确定刀具的运动路径。通常可以通过G代码或其他编程语言来描述刀具的运动轨迹。常见的G代码有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补，顺时针）、G03（圆弧插补，逆时针）等。
补偿设置
根据刀具的半径和切削路径，进行刀具半径补偿或刀具宽度补偿，以确保加工出的轮廓尺寸准确。
安全距离设定
确定安全距离，避免刀具与工件或夹具发生碰撞。考虑到刀具的半径和切削深度，合理设置安全距离。
循环方式选择
根据加工要求选择合适的循环方式，如单次切削、多次切削或者循环切削等。
编写加工程序
将上述设置和参数整合，编写成加工程序。通常使用G代码和M代码来控制机床的运动和操作。常用的M代码包括M00（程序停止）、M02（程序结束）、M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换位）、M08（冷却液开启）、M09（冷却液关闭）等。
后处理
如果使用的是专业的数控软件（如Mastercam或SolidCAM），可能需要进行后处理，将软件生成的程序转换成特定数控机床能够识别的代码。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中，运行加工程序进行侧铣头的加工。
需要注意的是，编程侧铣头时要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。在编程过程中，可以使用专业的数控软件来辅助编程，以提高编程的准确性和效率。