动态铣的预钻孔编程步骤如下：
确定预钻孔的位置和深度
根据加工需求，确定预钻孔的位置和深度。可以使用UG软件中的“点”或“线”命令来定义这些位置。
创建预钻孔的轮廓
在UG软件中，使用“拉伸”或“旋转”命令创建一个圆柱体作为预钻孔的轮廓。这个圆柱体的直径和高度应根据预钻孔的规格进行设置。
定义预钻孔的参数
在创建预钻孔的轮廓后，需要定义一些关键参数，如孔径、孔深、进给速度等。这些参数可以在UG软件的“参数”对话框中进行设置。
编写预钻孔的加工程序
使用UG软件的“加工”模块，选择“铣削”或“钻孔”功能，然后按照预钻孔的参数和轮廓编写加工程序。在编写程序时，需要注意以下几点：
起始点：选择预钻孔的起始点，通常为圆柱体的底面中心。
方向：确定预钻孔的进给方向，通常为圆柱体的轴线方向。
步进距离：设置预钻孔的步进距离，以便在加工过程中逐层进行钻孔。
冷却液：根据需要，设置冷却液的开关和流量。
模拟和验证
在编写完加工程序后，使用UG软件的模拟功能对预钻孔的加工过程进行模拟，以验证程序和参数设置的正确性。
执行加工
将编写好的加工程序导入到动态铣床中，执行预钻孔的加工过程。在加工过程中，注意观察加工情况，及时调整参数和程序，以确保加工质量。
创建预钻孔的轮廓
使用“拉伸”命令创建一个直径为10mm，高度为20mm的圆柱体。
定义预钻孔的参数
孔径：10mm
孔深：20mm
进给速度：500mm/min
步进距离：2mm
编写预钻孔的加工程序
选择“铣削”功能，设置起始点为圆柱体底面中心，方向为圆柱体轴线方向，步进距离为2mm，冷却液开关打开。
模拟和验证
使用UG软件的模拟功能对预钻孔的加工过程进行模拟，确保程序和参数设置正确。
执行加工
将编写好的加工程序导入到动态铣床中，执行预钻孔的加工过程。
通过以上步骤，可以实现动态铣的预钻孔编程。在实际操作中，可能需要根据具体的加工需求和机床参数进行调整和优化。