双刀系统数控车床的编程方法主要包括以下几个方面：
确定加工零件的几何形状和尺寸要求
通过图纸、CAD模型或其他方式获取零件的设计信息，确定所需的加工工艺。
工艺处理
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案、加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和机床的加工精度。
运行和调试加工程序
将编写好的数控加工程序输入数控机床，并进行相应的参数设置，如刀具长度补偿、加工坐标系的设定、工件坐标系的设定、刀具半径补偿、加工序列设定等。然后开始运行和调试加工程序，确保零件能够按照要求进行精确加工。
双刀架同步加工
在数控系统中，可以通过特定的语句来控制、协调两个通道中的加工程序，实现双刀架同步加工。
示例程序
```plaintext
N1 G92 X100 Z10 ; 设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置
N2 G00 X16 Z2; 移到倒角延长线，Z轴2mm处
N3 G01 U10 W-5 ; 倒3×45°角
N4 Z-48 ; 加工Φ26外圆
N5 U34 W-10 ; 切第一段锥
N6 U20 Z-73 ; 切第二段锥
N7 M05 ; 主轴停止
```
建议
熟练掌握G代码：了解并熟练掌握常用的G代码指令，如G01（直线插补）、G02/G03（圆弧插补）、G90（绝对编程）、G91（增量编程）等，以便更高效地进行编程。
细致分析零件图样：在编程前，仔细分析零件图样，确保对零件的几何形状和尺寸要求有准确的理解。
合理规划加工路线：优化加工路线，减少换刀次数，提高加工效率。
进行首件试切：在正式加工前，务必进行首件试切，以验证程序的正确性和机床的加工精度。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行双刀系统数控车床的编程工作。