在数控车床上进行孔加工时，如果遇到孔小刀大的情况，通常需要采用特殊的编程策略来确保加工质量和效率。以下是一种推荐的编程方法：
1. 确定中心孔
首先，需要确定孔的中心位置，这通常通过使用G99（取消自动定位）和G0（快速定位）指令来完成。
2. 使用G83钻孔循环
G83指令用于执行深孔钻削循环，它具有断屑和排屑的功能，并且可以在钻削过程中进行冷却。对于小孔加工，可以通过设置较小的进给量和退刀量来控制钻头磨损。
3. 设定合适的参数
X和Z坐标：根据孔的尺寸设定起始点和终止点。
进给量（F）：设置较小的进给量，例如0.08毫米，以减少钻头的磨损。
每次钻深（Q）：设置每次钻削的深度，例如3毫米，这样可以逐步深入，避免钻头过早磨损。
退刀量（R）：设置退刀量，例如0.2毫米，以便在每次钻深后退出钻头进行冷却和排屑。
4. 编写示例程序
```plaintext
M3 S600 设定主轴转速为600转/分钟
T0101 选择刀具1
GO G99 取消自动定位
X0.Z20. 移动到起始点
M8 Z3. 升起刀具到安全高度
G1 Z-2 钻入2毫米
F0.1 设置进给量为0.1毫米/转
G83 R0.2 设置退刀量为0.2毫米
G83 Z-20 钻入10毫米，每次钻3毫米后退出并冷却
Q3000 每次钻深3毫米
F0.08 设置进给量为0.08毫米/转
G80 取消G83循环
G0 Z80 升起刀具到安全高度
M9 取消主轴旋转
M5 夹紧工件
M30 结束程序
```
5. 注意事项
在使用G83指令时，确保Q参数设置正确，以便在每次钻深后能够准确退出钻头。
根据实际加工情况调整进给量和退刀量，以达到最佳的加工效果和钻头寿命。
如果使用没有端面动力轴的数控车床，只需记住G83的基本用法即可。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地解决车床孔小刀大的编程问题，确保加工过程的顺利进行和加工质量。