割槽循环切削的编程步骤如下：
确定切削轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
具体的编程指令如下：
G71：用于直线切槽循环，定义切槽平面和深度。
G72：用于自动完成一系列切槽动作，如进刀、退刀、切割和换刀等。
G73：用于工件内部槽型的自动加工。
G01：用于直线插补切槽。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如冷却液的开关等。
示例程序
```plaintext
G54 G90 S1500 M3 T01 G00 X40 Z5 G01 Z-5 F200 M98 P2001 L5 M30 O2001 G01 X38 F300 G01 Y-10 G01 Z-5 G01 Y10 G01 X40 G01 Z5 G01 X42 M99
```
解释
G54：
设置工作坐标系为绝对坐标方式。
G90：
设置坐标系为绝对坐标。
S1500：
设置主轴转速为1500转/分。
M3：
启动冷却液。
T01：
选择1号刀具。
G00：
将工件移动到起始加工位置（X=40, Z=5）。
G01 Z-5：
将刀具沿Z轴方向切入工件5mm。
F200：
设置进给速度为200mm/min。
M98：
调用子程序2001，重复循环5次。
L5：
加载子程序2001。
M30：
结束程序。
O2001：
设置工件坐标系原点。
G01 X38 F300：
将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min。
G01 Y-10：
将刀具沿Y轴方向向左移动10mm。
G01 Z-5：
将刀具沿Z轴方向切入工件5mm。
G01 Y10：
将刀具沿Y轴方向向右移动10mm。
G01 X40：
将刀具沿X轴方向移动到40mm的位置。
G01 Z5：
将刀具沿Z轴方向切入工件5mm。
G01 X42：
将刀具沿X轴方向移动到42mm的位置。
M99：
结束子程序，返回主程序。