在数控编程中，SR 10通常指的是 刀具半径补偿值，用于在加工过程中根据刀具的实际半径调整刀具路径，以获得更精确的加工结果。以下是SR 10编程的具体步骤：
零点设定 ：在数控机床上进行零点设定，确定工件的起始坐标。选择刀具：
根据工件的图纸和要求，选择合适的刀具，并测量刀具的半径。
设置刀具半径补偿
G41指令：
当刀具在工件的轮廓内部加工时，使用G41指令，表示刀具半径向工件的左侧进行补偿。
G42指令：当刀具在工件的轮廓外部加工时，使用G42指令，表示刀具半径向工件的右侧进行补偿。
编程加工路径：
根据工件的轮廓和要求，使用数控系统提供的编程语言（如G代码和M代码）编写加工程序，指定刀具的路径和速度。
指定SR的数值：
在数控程序中，可以通过在程序中指定SR的数值来调节进给速度和主轴转速的比例。一般情况下，SR的数值可以通过实际加工需求和机床的性能来确定。例如，G96 S1000表示SR的值为1000。
调试和优化：
编写完切削指令后，需要进行调试和优化，通过模拟加工、检查切削路径和加工结果，进行必要的调整和改进。
通过以上步骤，完成SR 10编程后，将编写好的切削指令输入到数控机床的控制系统中，机床根据指令进行相应的运动和操作，实现对工件的精确加工。
建议在实际编程过程中，仔细分析图纸，确保理解工件的几何形状、尺寸和加工要求，合理选择刀具和加工工艺，并在编程中正确使用刀具半径补偿指令，以提高加工精度和效率。