螺旋铣圆编程的关键在于确定刀具半径、螺旋半径和加工深度等参数，并根据这些参数计算出每一圈螺旋铣圆的起点和终点坐标，然后使用循环语句进行加工。以下是具体的编程步骤：
确定关键参数
刀具半径 （R）：刀具半径决定了加工后的圆的直径大小。
螺旋半径 （r）：螺旋半径是刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋铣圆的螺旋线圈数。
加工深度 （D）：加工深度是指刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
确定起点和终点坐标
起点坐标 （X0, Y0）：通常为圆心坐标。
终点坐标 （X1, Y1）：根据加工深度和螺旋半径计算得到。
计算半径变化量
\（ dr = （R - r） / \text{圈数} \）
计算每一圈的半径
\（ r1 = R - dr \times \text{当前圈数} \）
计算每一圈的进给深度
\（ d = D / \text{圈数} \）
使用循环语句
根据每一圈的起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
```gcode
； 螺旋铣圆编程示例
； 参数设置
R = 10.0 ； 刀具半径
r = 2.0 ； 螺旋半径
D = 50.0 ； 加工深度
； 计算圈数
num_loops = 20
； 计算每一圈的半径变化量
dr = （R - r） / num_loops
； 计算起点坐标
X0 = 0.0
Y0 = 0.0
； 循环计算每一圈的终点坐标
for i = 1 to num_loops
； 计算当前圈的半径
r1 = R - dr * （i - 1）
； 计算当前圈的终点坐标
X1 = r1 * cos（2 * PI * i / num_loops）
Y1 = r1 * sin（2 * PI * i / num_loops）
； 调用加工指令（假设为G01直线插补）
G01 X1 Y1 F100.0 ； 以F100.0的进给速度进行直线插补
end
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程中可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行调整。此外，确保在编程过程中精确计算和控制加工深度，以保证加工效果和质量。