在加工中心上进行搪孔（钻孔）编程，通常需要遵循以下步骤：
确定打孔位置
通过工件图纸或三维模型确定打孔位置的坐标，并在编程中进行输入。
选择合适的钻孔工具
根据打孔的要求，选择合适的钻孔工具，包括钻头直径、长度和形状。
设置钻孔参数
在编程中设置钻孔的参数，包括钻孔深度、进给速度、切削速度等。这些参数的设置需要根据具体的工件材料和钻头特性来确定。
编写钻孔程序
根据打孔位置和钻孔参数，编写钻孔程序。钻孔程序一般由G代码和M代码组成：
G代码：用于控制运动轴的移动，例如G90（绝对编程模式）、G91（增量编程模式）、G17（XY平面选择）、G18（XZ平面选择）、G19（YZ平面选择）等。
M代码：用于控制辅助功能，例如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）等。
检查程序的正确性
在编写完成钻孔程序之后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性。可以通过模拟加工、检查程序的运动路径和钻孔深度等来验证程序的正确性。
使用固定循环功能
在数控铣床/加工中心上进行孔加工时，通常采用系统配备的固定循环功能进行编程。固定循环指令可以在一个程序段内完成孔加工的全部动作，从而减少编程工作量。例如，G73~G89是常用的固定循环指令，用于深孔加工。
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G90 G0 Z0 ; 设置绝对坐标系，将Z轴移动到0位置
M03 S1000 ; 主轴正转，转速为1000转/分钟
G01 X100. Y50. ; 移动到孔的位置
F500 ; 设置进给速度为500毫米/分钟
G73 R5. Q20. P100. F1000 ; 开始深孔加工，R点位置为5毫米，每次加工深度为20毫米，孔底暂停时间为100毫秒，进给速度为1000毫米/分钟
M05 ; 主轴停止
G00 Z100. ; 将Z轴移动到100位置，完成加工
```
请注意，实际编程过程中可能需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整。建议在编程前仔细阅读机床和刀具的用户手册，并在模拟环境中进行充分测试。