在UG编程中进行底面对刀时，需要遵循以下步骤和注意事项：
导入零件模型
打开UG软件，并导入需要加工的零件模型。
确定工件原点
根据工件的设计基准或工艺基准确定工件的原点位置。
创建刀具路径
在UG软件中，可以使用不同的工具来创建刀具路径，如自动路径生成工具或手动创建路径。
根据加工要求和零件的几何形状，选择合适的切削策略和工具路径。
设置刀具路径参数
在程序中，选择“工具路径”选项卡，配置相关的刀具路径参数，如刀具类型、刀具直径、刀具长度等。
设置对刀位置参数
在新的工具路径组中，选择“对刀点”选项卡，设置对刀位置的参数。
对刀位置通常会选择工件的某个角点或孔中心作为基准点，并输入对应的坐标值。
验证对刀位置
在进行加工前，需要验证对刀位置的准确性。可以通过模拟刀具路径或实际试切的方式来验证。
如果发现对刀位置不准确，可以调整对刀参数，重新进行验证。
刀具补偿
根据刀具直径和工件轮廓进行刀具补偿，以保证刀具与工件轮廓的匹配，避免刀具偏离轮廓造成加工误差。
安全平面设置
UG默认将安全平面指定为上表面，如果需要将安全平面指定到其他位置，可以在数控机床的系统参数中设置"安全平面"参数，或使用UG中的命令如SETSAFEPLANE或POSTPRO来自定义安全平面参数。
手动移动刀具
使用手动操作功能（Manual Operation），通常是通过G代码手动控制机床移动，将刀具移动到毛坯的表面，但不要让刀具接触毛坯。
设置刀具长度补偿和半径补偿
在UG中设置刀具长度补偿，确保刀具在加工过程中的实际路径与编程路径一致。
如果需要，设置刀具半径补偿，确保加工轮廓的准确性。
通过以上步骤，可以实现对工件底面的精确加工，提高加工效率和质量。在实际操作中，建议根据具体的工件材料和加工要求，合理选择刀具和切削参数，并进行充分的试切和测量，以确保加工精度。