CNC编程数字主要用于定义和控制机床的运动和加工过程。以下是一些基本的CNC编程数字及其用途：
坐标定位
使用数字代码定义工件坐标系的原点和轴向（X, Y, Z轴），以确定机床在加工过程中的运动路径。
切割路径
G代码用于指定刀具的起始点、切割方向和切割轮廓，确保工件被准确地加工。
速度控制
F代码用于指定切割速度，使切割过程更加平稳和高效。
直径值编程与半径值编程
数控系统默认采用直径值编程，X以直径值表示；增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号。
绝对值编程与增量值编程
绝对值编程使用坐标字X, Z表示；增量值编程使用坐标字U, W表示。
辅助指令
包括暂停（G04）、循环（G03, G90, G91）、跳转（G00, G01）等，以实现更复杂的加工操作。
切削参数
包括切削速度（V）、进给速度（f）、切削深度（d）、切削路径等，这些参数通过公式计算得出。
其他指令
例如，G04X（U）_/P_用于刀具暂停时间，X后面的数值表示暂停时间，P后面的数值表示暂停时间（以毫秒为单位）。
编写CNC程序的基本步骤：
设定工件坐标系：
确定机床的基准点和坐标轴方向。
设定刀具和工件参数：
包括刀具类型、直径、长度、切削参数以及工件的尺寸和材料等。
写出初始程序：
设定运动模式、初始位置和主要的切削指令。
编写切削指令：
根据工艺要求编写切削指令，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削路径等。
编写辅助指令：
编写暂停、循环、跳转等辅助指令，实现更复杂的加工操作。
进行调试和修正：
确保程序能够正常运行并得到期望的加工效果。
存储程序和备份：
将编写好的程序存储到CNC系统中，并备份在其他介质上。
通过以上步骤和指令，可以实现对机床的精确控制，从而完成各种复杂的加工任务。