镗床编程案例分享可以按照以下步骤进行编写：
确定加工需求和工艺
明确加工的工件类型、尺寸和材料。
确定加工的精度要求、表面粗糙度和生产效率要求。
选择合适的编程语言和工具
根据机床类型和控制系统选择合适的编程语言，如G代码、M代码等。
使用适当的编程软件，如UG、Siemens TIA Portal等。
编写程序结构
程序开始：包括程序号、程序开始标识符等。
工具选择：选择合适的刀具和夹具。
坐标系设置：设置工件坐标系和工具坐标系。
刀具补偿：设置刀具长度和半径补偿。
加工过程：详细描述刀具的移动路径、进给速度和切削参数。
冷却液控制：开启或关闭冷却液。
程序结束：包括程序结束标识符和主轴停止指令。
编写具体加工步骤
快速定位：使用G00指令将刀具快速移动到指定位置。
直线和圆弧插补：使用G01、G02、G03指令进行直线和圆弧插补。
刀具长度和半径补偿：使用G43、G40、G41指令进行刀具长度和半径补偿。
主轴控制：使用M03、M04、M05指令控制主轴的启动、停止和转速。
冷却液控制：使用M07、M08指令控制冷却液的开启和关闭。
调试和验证
在模拟软件或实际机床上进行调试，确保程序的正确性和可靠性。
验证加工结果是否符合工艺要求。
文档化和注释
对程序进行详细的注释，方便他人理解和维护。
将程序保存为适当的文件格式，便于后续使用和修改。
```plaintext
程序号： O0001
% 程序开始
N10 T1 M6 % 选择刀具1并进行刀具长度补偿
N20 G54 G90 G40 % 使用坐标系1，绝对坐标，取消半径补偿
N30 S1000 M3% 设定主轴转速为1000，启动主轴
N40 G0 X0 Y0 Z0 % 快速定位到工件原点
N50 G43 H1 Z100 % 刀具长度补偿，H1代表刀具1
N60 G0 Z5 % 提刀到离工件表面5mm的位置
N70 G1 Z0 F200 % 慢速下刀，进给速度200mm/min
N80 G81 R10 Z-20 % 镗孔循环，孔径10mm，深度20mm，进给速度100mm/min
N90 X100 % 镗孔到X轴坐标100mm的位置
N100 X200 % 镗孔到X轴坐标200mm的位置
N110 X300 % 镗孔到X轴坐标300mm的位置
N120 G80 % 结束循环
N130 G0 Z5 % 提刀到离工件表面5mm的位置
N140 G0 X0 Y0 % 快速移动回工件原点
N150 M5% 关闭主轴
N160 M30 % 程序结束
```
请注意，上述代码仅作为示例，实际编程时需要根据具体的机床参数和操作要求进行适当的修改。