在速控车床上镗孔的编程主要包括以下几个步骤：
确定孔的尺寸和位置
根据工程图纸或要求，确定内孔的尺寸和位置。可以通过测量工件或借助CAD软件进行确定。
选择合适的刀具和工艺参数
根据内孔的尺寸和材料，选择合适的镗刀。同时，还需要确定镗刀的切削速度、进给速度等工艺参数。
编写镗孔程序
定义坐标系：确定工件的坐标系，通常选择机床坐标系或工件坐标系。
设置刀具参数：设置镗刀的直径、长度以及刀具偏置。
设定加工路径：根据内孔的形状和尺寸，设置镗孔的加工路径。可以选择直线、圆弧等路径。
设置切削参数：设置切削速度、进给速度以及切削深度等参数。
编写循环：根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证。可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要注意安全操作和监控加工质量。
常见的镗孔编程指令代码
G代码：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G28：回零操作
M代码：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M06：换刀
M08：冷却液开
M09：冷却液关
T代码：
T代码用于选择不同的刀具进行加工。
S代码：
S代码用于控制主轴转速，调整加工速度。
自定义宏指令和高级编程语言：
可以通过编写自定义宏指令或使用高级编程语言，实现更加复杂的镗孔程序。
镗盲孔的编程指令
对于镗盲孔的编程，常用的指令包括：
G76：用于编程镗盲孔，并可以实现多个孔的连续镗削操作。
G85：用于镗盲孔的编程。
G86：用于镗盲孔的编程。
示例程序结构
```plaintext
O0001; 程序开头
N10 G90 G94 G00 X0.0 Y0.0 Z10.0; 快速定位到起始点，设定坐标系和初始位置
N20 M03 S1000; 启动主轴，设定主轴转速
N30 T01; 选择刀具T01
N40 G01 Z-20.0 F500; 直线插补，镗孔深度为20.0，进给速度为500
N50 G00 X10.0 Y0.0; 快速定位到孔的另一位置
N60 M05; 停止主轴
N70 M30; 程序结束
```
通过以上步骤和指令，可以实现速控车床上镗孔的精确编程和加工。在实际编程过程中，还需要根据具体的机床和加工要求进行调整和优化。