数控端面车孔编程通常涉及以下步骤和指令：
确定加工起点和终点
使用G50指令来确定车床坐标系的原点和加工起点。
定义端面的加工起点和加工终点，以便编程时能够准确控制刀具的移动范围。
选择切入点和切入角度
选择刀具与工件接触的第一个点，即切入点，该点可以在工件端面上任意选择。
通过G90/G91命令确定切入点的绝对或相对坐标模式。
确定退刀距离
定义刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离，以确保加工过程中刀具能够安全退出。
设置加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码，以控制刀具在Z轴方向上的移动距离。
确定切削速度和进给速度
根据工件的材质和加工要求，选择合适的切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
选择切削次数
根据需要选择端面的切削次数，并在G72命令中指定该参数。
编写G72命令
综合以上步骤，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
在这个示例中：
`G0X8.Z1.C0`：将刀具移动到初始位置，X坐标为8，Z坐标为1，C角度为0。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80`：使用G83指令进行深孔钻孔，Z方向移动-10，每次钻深0.03，进给速度0.06，C角度为180度，然后取消循环。
`G0Z30`：将刀具移动到Z坐标30的位置，完成加工。
请注意，实际编程时还需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素，并根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。