圆柱自动铣槽的编程步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件在机床上的起始位置和方向。通常，X轴平行于铣削方向，Y轴垂直于铣削方向，Z轴垂直于工作台面。
设定刀具半径
根据实际情况设定使用的刀具的半径，以确保刀具的铣削路径与设计要求一致。
设定切削参数
根据工件的材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数会直接影响到铣削的效果和加工质量。
编写铣削程序
根据需要铣削的圆柱的尺寸和形状，编写相应的铣削程序。程序中需要包括初始点的设定、切削路径的设定、切削深度的设定等。在编写程序时，需要考虑到刀具的路径优化，以提高加工效率和质量。
程序调试和优化
编写完成后，需要进行程序的调试和优化。通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。如果有需要，可以对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
具体的编程示例可以参考以下G代码：
```plaintext
G90G54G40G1Z100F1000M03S1500 设置工件坐标系，启用工具，设置初始位置和速度
G1X75Y-6F2000Z-5 移动到起始位置
WHILE[1LE86]DO1 循环条件
G1Y1F2000 沿Y轴移动到指定位置
G18G3X45Z-5I-15K0 旋转刀具并沿X轴移动到指定位置
G1X75 移动到下一个位置
更新循环变量
END1
G1Z5F200 返回初始Z轴位置
G1X-6Y55Z-5 移动到下一个位置
继续循环
```
在这个示例中，`G90`、`G54`、`G40`等指令用于设置工件坐标系和工具，`G1`、`G01`、`G02`、`G03`等指令用于控制刀具的移动和旋转，`M03`和`S1500`分别用于启动主轴和设置主轴速度。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床特性，调整切削参数和路径，并进行充分的模拟和测试，以确保加工质量和效率。