铣床铣多个斜槽的编程方法主要 依赖于数控编程技术，具体编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
进给距离，通常是刀具直径的一半，以保证切削宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数，通常为槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
切削时间，根据切削速度和每次进给的距离计算。
选择编程模式
口径编程模式：通过指定刀具半径、切削深度和切削方向来确定铣槽的形状和尺寸。
直线编程模式：使用X、Y和Z轴上的线性插补指令，指定切削路径和加工深度。
圆弧编程模式：使用圆弧插补指令，通过指定圆心、半径和起始、终止角度来定义弧形的形状和尺寸。
线性插补和圆弧插补结合编程模式：结合使用直线插补和圆弧插补指令，实现更复杂的铣槽形状。
编写数控程序
根据铣刀的尺寸和切削参数计算切削速度、进给速度和切削深度。
确定铣槽的起点和终点位置，根据工件的尺寸和几何要求。
编写加工程序，包括设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
使用数控指令
基本线性插补模式（G01）：用于直线加工。
螺旋线插补模式（G02/G03）：用于圆弧或螺旋形状的铣槽加工。
编程循环模式（G81/G82/G83）：用于多个相同形状的铣槽加工。
考虑旋转指令
如果斜槽需要旋转，可以使用G68旋转指令和G69旋转取消指令来调整加工角度。
输入程序并进行加工
通过数控机床的MDI模式或MEM模式输入程序，进行自动加工。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保计算准确无误。
根据实际情况选择合适的编程模式和指令，以提高加工效率和精度。
在加工过程中，注意观察刀具和工件的状态，及时调整参数以保证加工质量。