铣刀走直线可以通过以下步骤进行编程：
设定起点和终点坐标
根据工件的设计要求和切削路径，确定切削的起点和终点坐标。可以通过手动输入坐标值或使用数控系统的图形化界面进行设定。
设定切削速度和进给速度
根据材料的硬度、铣刀的类型和切削深度等因素，设定合适的切削速度和进给速度。切削速度一般以转/分钟（RPM）表示，进给速度一般以毫米/分钟（mm/min）表示。
编写切削指令
根据起点和终点的坐标位置以及切削速度和进给速度等参数，编写切削指令。切削指令通常使用数控编程语言（如G代码）进行表示，其中包括起点和终点坐标的设定、切削速度和进给速度的设定等。
加工验证
在实际加工之前，可以通过数控系统的仿真功能进行加工验证，检查编写的切削指令是否正确，以及切削路径是否符合要求。
开始加工
确认切削指令正确无误后，将程序加载到数控铣床的控制系统中，并进行加工操作。数控系统会根据切削指令控制铣刀在工作台上按照设定的路径进行直线切削。
示例代码
```gcode
； 设定工件坐标系
G90G54G40G1Z100F1000M03S3000
； 移动到起始点
G0X0Y0Z0
； 设定进给速度
F1000
； 设定直线插补指令，从当前位置移动到目标点（10, 20, 0）
G01X10Y20Z0F1000
； 停止主轴运转
M05
； 程序结束
M30
```
注意事项
坐标系：铣刀工作台的直线编程是基于坐标系的，常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。绝对坐标系是以机床坐标系的原点为参考点，确定各点的坐标值；相对坐标系是以当前点为参考点，确定各点的坐标值。
G01指令：G01是直线插补指令，使刀具按照给定速度沿直线运动到目标点。格式是`G01 X_Y_Z_F_`，其中`X_Y_Z_`是指目标点的位置，`F_`表示进给速度。
M代码：M代码用于控制加工过程的其他操作，如刀具的换刀、切削液的开关等。例如，`M06`表示换刀，`M05`表示停止主轴运转。
通过以上步骤和示例代码，可以实现铣刀在工作台上的直线编程和加工。