径向切削循环在数控编程中用于控制切削刀具沿着工件轴向进行直线循环移动，常用于制作直径相同或相似的孔、槽和凸缘等。以下是径向切削循环的编程方法：
绝对径向循环指令
语法：`G75 R F G75 X Z P Q`
参数说明：
`R`：X每次进刀后，的退刀量（绝对值坐标）。
`F`：进给速度。
`X`：X向的切削终点（绝对值坐标）。
`Z`：Z向的切削终点（绝对值坐标）。
`P`：X向每次切削深度（绝对值坐标）。
`Q`：Z向每次进刀量（绝对值坐标）。
增量径向循环指令
语法：`G90 R F G90 X Z P Q`
参数说明：
`R`：X每次进刀后，的退刀量（增量坐标）。
`F`：进给速度。
`X`：X向的切削终点（增量坐标）。
`Z`：Z向的切削终点（增量坐标）。
`P`：X向每次切削深度（增量坐标）。
`Q`：Z向每次进刀量（增量坐标）。
示例
```plaintext
G75 R0.5 F30 G75 X123 Z-23 P6000 Q2000
```
解释：
`G75`：开始径向循环。
`R0.5`：X轴每次进刀后，的退刀量为0.5毫米。
`F30`：进给速度为30毫米/分钟。
`G75`：结束径向循环。
`X123`：X向的切削终点为123毫米。
`Z-23`：Z向的切削终点为-23毫米。
`P6000`：X向每次切削深度为6000毫米。
`Q2000`：Z向每次进刀量为2000毫米。
注意事项
确保起点和终点坐标有效：
指定的起点和终点坐标在工件坐标系中必须是有效的，并符合实际加工要求。
设置合适的半径值：
根据加工要求设置合适的半径值，确保切削刀具能够顺利处理工件曲面。
设置适当的切削深度：
避免过度切削或无法完成加工的情况。
设置正确的进给速度：
确保加工效率和切削质量。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地编写径向切削循环的数控程序。