CAM（计算机辅助制造）图形的自动编程主要依赖于CAD（计算机辅助设计）和CAM软件，通过这些软件可以自动生成用于控制机床加工的加工程序。以下是实现CAM图形自动编程的基本步骤：
零件工艺分析
-核准零件的几何尺寸、公差及精度要求。
确定加工方法、工夹量具及刀具。
确定编程原点及编程坐标系。
确定走刀路线及工艺参数。
几何造型
利用CAD/CAM集成系统的图形编辑功能，进行图形建构、编辑修改、曲线曲面造型等工作，将零件被加工部位准确地绘制在计算机屏幕上，并在计算机内自动形成零件图形数据库。
加工部位造型
可以通过以下三种方法获取和建立零件几何模型：
利用软件本身提供的CAD设计模块。
将其他CAD/CAM系统生成的图形，通过标准图形转换接口转换成本软件系统的图形格式。
利用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。
工艺参数输入
将工艺分析中的工艺参数输入到自动编程系统中，包括刀具类型、尺寸与材料，切削用量（如主轴转速、进给速度、切削深度及加工余量等），毛坯信息（如尺寸、材料等），以及其他相关信息（如安全平面、线性逼近误差、刀具轨迹间的残留高度、进退刀方式、走刀方式、冷却方式等）。
刀具轨迹生成与编辑
自动编程系统将根据几何信息与工艺信息，自动完成基点和节点计算，并对数据进行编排，形成刀位数据。刀位轨迹生成后，可以在人工交互方式下对刀具轨迹进行编辑与修改。
刀具轨迹的验证与仿真
在生成刀具轨迹后，需要进行验证与仿真，以确保刀具路径的正确性和安全性。这一步骤可以通过模拟加工过程来检查是否存在干涉、碰撞等问题。
后置处理和加工程序输出
将生成的刀具轨迹转化为具体的操作指令，通常以G代码的形式表示，包含刀具的移动速度、进给速度、切削深度等参数。然后进行后处理，将通用的操作指令转化为具体机床所需的指令格式。
通信与传输
通过DNC连接（Direct Numeric Control），可以通过软件采用RS 232串口线将程序从计算机端传送到机床端。这种方式适用于NC控制器内存不足时，可以边传边做。
通过以上步骤，可以实现CAM图形的自动编程，从而提高编程效率，减少人为错误，并确保加工精度和一致性。在实际应用中，可以根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的CAM软件和工具来进行自动编程。