加工五角星的数控编程方法有多种，以下提供几种常见的方法：
使用宏程序编制五角星加工程序
工艺分析：五角星关于中心对称，可以使用图形旋转指令分别加工五个角。采用顺铣，刀具选用直径10 mm的三刃立铣刀。
编程分析：
内循环：先加工每个角，从外层到里层，从粗加工到精加工，用刀具半径补偿完成，每次的路线相同，刀补指不同。
外循环：每个角完成后，用图形旋转指令分别完成剩余角的加工，旋转角度用变量表示。
使用水平面截交五角星的方法
编程步骤：
刀具由X0Y-50处下刀，直线切至轮廓起始点并加刀补。
按照1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-1的顺序编制程序，设所加工的层面距离最底层高度为1，刀具的Z坐标为3=-12+1。
刀具半径补偿值为2=5-1*12.36/12。
使用CAD画图并捕捉坐标的方法
步骤：
用CAD画个图，标出各点的坐标值，捕捉各个点坐标。
一般铣五角星的宏程序要确定的变量值太多，还容易出问题。
可以在机床的系统变量里面有一个“101”（对于华中数控系统），其含义是刀具半径补偿值。
使用极坐标编程方式加工三维五角星
编程步骤：
假设高度为10，计算出五角星的大小端点的半径变化的与高度的关系。
通过构建高度与半径的关系，改变高度即可完成五角星轮廓的整体缩放。
示例程序中，1=0，2=ATAN[10/19.1]，3=ATAN[10/50]，WHILE[1LE10]DO1，4=1/TAN[2]，5=1/TAN[3]，依次加工五角星的各个边。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程方法。例如，如果使用数控铣床，可以考虑使用宏程序或极坐标编程方式。
精确计算和验证：在编程过程中，精确计算各点的坐标和刀具半径补偿值，并进行仿真验证，确保程序的正确性和安全性。
逐步调试：在正式加工前，逐步调试程序，观察走刀路线，确保无过切或其他错误。
通过以上方法，可以有效地编制出加工五角星的数控程序，提高加工效率和精度。