加工铣内六角盲孔的编程步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
初始位置设定
刀具离开工件的位置通常是在工件表面上方一定的位置，在进入下一个孔之前，刀具需要先返回到这个位置。
刀具进入位置则需要根据加工要求和工件的几何形状来确定，通常是选择工件上方的中心点作为进入位置。
定义盲孔的位置和尺寸
通过指定合适的坐标系和对应的坐标值，可以准确地描述盲孔的位置。
定义盲孔的直径和深度，通过指定合适的刀具和切削参数，可以实现对盲孔直径和深度的控制。
确定加工策略
在切削盲孔时，需要考虑刀具的进给速度、主轴转速、切削参数等因素。
这些参数的选择需要结合材料的特性、工件的尺寸和加工要求来确定，以确保加工质量和效率。
使用G代码和M代码
盲孔编程语言主要使用数控机床上的G代码（定义加工运动）和M代码（定义机床控制功能）进行编程。
考虑进退刀
在盲孔系统编程中，进退刀是一个重要的步骤，需要确保刀具在进入和退出盲孔时能够平稳、安全。
设置冷却液喷射
根据加工工艺要求，考虑切削润滑和冷却等辅助措施，以提高加工质量和工具寿命。
通过以上步骤，可以实现高效、高精度的铣内六角盲孔加工。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和机床特性，对上述步骤进行适当的调整和优化。