CK6136数控车床的程序编制流程主要包括以下几个步骤：
分析零件图样
对零件的图纸进行详细分析，了解零件的形状、尺寸和特殊要求。
确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
根据零件图纸的技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案。
确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，如磁带、磁盘或U盘等。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，检查程序是否正确、工件是否符合要求。
根据实际情况进行调整和优化。
调试和优化
在实际加工过程中，进行调试和优化，确保程序的正确性和工件的加工质量。
可以使用数控模拟软件进行模拟加工，检查程序是否正确。
程序传输
将编写好的程序上传到数控车床控制系统，进行实际加工。
加工生产
完成调试后，可以开始正式的加工生产。
在加工过程中，定期检查切削刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量和工具寿命。
示例代码
```plaintext
O0005
N10 G00 X50 Z10 ; 快速移动到X50,Z10位置
N20 G01 X20 Z-50 F0.2 ; 以0.2mm的进给速度,直线插补到X20,Z-50位置
N30 M05 ; 停止主轴
N40 M09 ; 激活冷却液
N50 G00 X27 ; 快速移动到X27位置
N60 G00 X70 Z50 ; 快速移动到X70,Z50位置
N70 M05 ; 停止主轴
N80 M30 ; 结束程序
```
建议
在编写程序时，务必仔细检查每一步的指令，确保其准确无误。
在进行首件试切时，要仔细观察加工结果，及时发现并调整程序中的问题。
在实际加工过程中，要定期检查刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量和工具寿命。