深孔钻三轴编程的步骤如下：
确定加工工件的尺寸和孔的位置
根据工件的设计图纸和要求，确定深孔钻的加工位置和孔的直径。
设置机床坐标系
根据深孔钻的加工要求，设置机床坐标系的原点和参考面。通常情况下，选择工件表面或孔的起始位置作为机床坐标系的原点。
编写深孔钻加工程序
根据加工工件的尺寸和要求，编写深孔钻加工程序。程序中需要包括刀具的进给速度、进给深度、X轴和Y轴的移动距离等参数。
定义坐标系
在编程之前，需要定义机床的坐标系。深孔钻机床通常使用三维坐标系，分别表示X轴、Y轴和Z轴的运动。
设定工件起点
接下来，需要设定工件的起点，即钻孔的起始位置。这可以通过G代码中的G92指令来实现。
设定切削参数
在进行钻孔操作前，需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度等。这可以通过G代码中的G94和G95指令来实现。
定义钻孔路径
根据钻孔的要求，需要定义钻孔的路径。这可以通过G代码中的G81、G82、G83等指令来实现，分别表示简单钻孔、循环钻孔和深孔钻孔。
定义钻孔深度
根据需要，可以通过G代码中的G98和G99指令来定义钻孔的深度，分别表示相对深度和绝对深度。
完成钻孔操作
最后，通过编写完整的G代码程序，将其加载到深孔钻机床的数控系统中，即可开始钻孔操作。
建议
在编程过程中，务必仔细检查每一个参数设置，确保它们符合加工要求。
可以使用仿真软件进行模拟加工，以验证程序和参数设置的正确性。
在实际加工过程中，要密切监控机床的运行状态，及时处理可能出现的问题，确保加工质量和安全。