铣一个槽的编程图解如下：
确定工件坐标系
确定工件在数控机床上的坐标系，通常以工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据圆槽的尺寸，选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的圆槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据圆槽的形状，选择合适的切削路径，可以是螺旋路径、直线路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
```plaintext
程序号:O0001
工件加工(刀具直径20mm,加工深度10mm):
N10 G90 G54 G17 G94 G40
N20 M3 S1000
N30 G0 X-25 Y-25 Z50
N40 G43 Z10 H1
N50 G1 Z-10 F200
N60 G41 D1 X-15 Y-15 F150
N70 G1 Y15
N80 G1 X15
N90 G1 Y-15
N100 G1 X-15
N110 G40 D1
N120 G0 Z50
N130 M5
N140 M30
```
解释：
N10：设置一些G代码和模板偏置，包括G90（绝对编程模式）、G54（工件坐标系）等等。
N20：启动主轴，设置主轴转速为1000rpm。
N30：将刀具移动到车削中心位置（X-25 Y-25 Z50）。
N40：设置刀具半径，启动刀具补偿功能。
N50：向工件移动Z轴，开始铣削。
N60：以150mm/min的移动速度移动到点（X-15 Y-15）处，开启刀具补偿功能。
N70：沿着Y轴向正方向移动15mm。
N80：沿着X轴向正方向移动15mm。
N90：沿着Y轴向负方向移动15mm。
N100：沿着X轴向负方向移动15mm。
N110：关闭刀具补偿功能。
N120：将刀具移动到安全位置（Z50）。
N130：关闭主轴。
N140：程序结束。
通过以上步骤和实例，可以完成铣一个槽的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的工件尺寸和加工要求进行调整和优化。