小四轴数控铣床的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和操作。以下是编程的基本步骤和要点：
了解零点坐标系的设定
零点坐标系是数控机床工作的参考坐标系，通过设定坐标原点和工件坐标系，确定机床各轴的初始位置。
定义工件的几何形状和尺寸
在编程之前，需要明确工件的几何形状和尺寸，包括平面轮廓、孔位置和尺寸等。
选择合适的切削工具和切削参数
根据工艺要求选择合适的切削工具和切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
使用G代码进行轴运动的编程
G代码用于控制数控机床的运动轴，包括直线插补（G01）、圆弧插补（G02和G03）、快速定位（G00）等指令。
示例：
```
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2
```
这段代码表示将刀具快速移动到指定位置，进行直线插补，并启动主轴。
使用M代码控制辅助功能
M代码用于控制数控机床的辅助功能，如刀具换位（M05）、冷却液开关（M08和M09）、主轴启停（M03和M04）等。
结合CAD/CAM软件进行编程
使用CAD软件绘制零件图形，然后使用CAM软件将图形转化为G代码。
在CAM软件中，可以进行加工参数的设定，生成包含切削路径、刀具半径补偿、切削速度等信息的G代码程序。
编写数控程序
根据工件要求和刀具路径，编写数控程序，包括初始设定、刀具半径补偿、切削速度、刀具位置和切削路径等信息。
编程验证和修正
编写完数控程序后，可以通过模拟或辅助软件对编程进行验证和修正，确保程序运行正确，并进行必要的调整和优化。
导入数控编程
将编写好的数控程序导入到数控机床的控制系统中，可以通过U盘或网络进行导入。
机床准备和调试
对数控机床进行准备和调试，确保机床正常运行，并按照数控程序进行工作。
运行和监控加工过程
启动机床，运行数控程序，并通过监控系统实时监测加工过程，确保加工质量和安全。
后处理和存档
加工完成后，进行后处理，保存加工参数和结果。同时，对数控程序进行存档，便于以后参考和修改。
通过以上步骤，可以实现小四轴数控铣床的精确编程和高效加工。建议在编程过程中，熟悉G代码和M代码的指令及其功能，并熟练掌握CAD/CAM软件的操作方法。