钻圆周孔的编程图解法如下：
定义孔的几何参数
确定孔的直径、位置和深度。这些参数可以通过CAD软件设计，并导入到CAM软件中进行编程。
选择刀具和切削参数
根据孔的直径和深度选择合适的刀具（如钻头、铰刀或镗刀）。
确定切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证加工质量和效率。
编写孔加工循环
使用G81循环进行钻孔操作，格式为`G81 X… Y… Z… R… F…`，其中X、Y和Z分别表示孔的中心坐标，R表示孔的半径，F表示进给速度。
如果需要铰孔或镗孔，可以使用G76循环，格式为`G76 X… Y… Z… P… Q… R… F…`，其中P和Q分别表示孔的直径和深度，R表示每次进给的深度，F表示进给速度。
定位和安全平面设置
确定加工起点的位置，并设置安全平面，以避免刀具与工件发生碰撞。通常，安全平面设置在距离工件表面一定距离的位置。
模拟和验证
使用CAM软件进行模拟和验证，确保编程的准确性和可靠性。模拟可以帮助检查刀具路径是否正确，避免碰撞和误操作。
```plaintext
O1000；
G00 G90 G54 G0 X0 Y0；
Z30 M03 S1000；
G16；
G81 X50 Y15 Z-18 R3 F200； // X-极径， Y-角度
G91 Y30 K11； // 增量编程，每次增加30度，共11次
G90 G80 G15； // 取消孔加工循环、取消极坐标编程
M05；
G91 G28 Z0；
M30；
```
在这个示例中：
`G00 G90 G54 G0 X0 Y0；` 将圆心设为局部坐标系原点，并设置初始位置。
`Z30 M03 S1000；` 将Z轴移动到30mm位置，启动主轴，并设置切削速度为1000mm/min。
`G16；` 开启极坐标编程。
`G81 X50 Y15 Z-18 R3 F200；` 钻第一个孔，半径为5mm，角度为15度，Z轴移动到-18mm位置，进给速度为200mm/min。
`G91 Y30 K11；` 增量编程，每次增加30度，共11次。
`G90 G80 G15；` 取消孔加工循环和极坐标编程。
`M05；` 停止主轴。
`G91 G28 Z0；` 将Z轴移动到0mm位置，取消刀具长度补偿。
`M30；` 结束程序。
通过以上步骤和示例代码，可以实现钻圆周孔的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床参数进行调整和优化。