新代系统连续手动编程的设置步骤如下：
定义加工区域和坐标系原点
确定需要加工的区域以及该区域的坐标系原点。
创建切削路径
使用CAM软件创建切削路径，可以选择直线、圆弧、螺旋和自由形态等类型的切削路径。
确定进给速率和切削速度
根据机床和材料参数确定最佳进给速率和切削速度。
编写G代码程序
使用CAM软件生成G代码程序，并根据需要手动编辑程序以添加任何特殊指令或循环控制。
在程序中嵌入循环指令，实现连续的切削过程，以提高加工效率，降低加工成本。
机床准备和设置
将工件安装在机床上并对机床进行必要的设置，例如夹具、夹紧力和工具长度测量设备等。
加载程序并运行
将G代码程序上传到机床控制器中，然后通过控制器运行程序，执行连续加工操作。
及时监控加工过程，确保操作安全并完成预期任务。
手动编程螺旋铣圆的步骤（如果需要手动编程特定形状如螺旋铣圆）：
打开新代系统，进入加工程序编辑界面。
选择“螺旋铣铣削”工艺类型，并选择合适的刀具和加工参数。
输入工件坐标系和加工起点坐标，以及螺旋铣削的参数和螺旋角度。
设置螺旋铣削的加工路径和加工深度，以及每个螺旋的进给速度和转速等参数。
设置螺旋铣削的加工次数和加工顺序，以及每个螺旋的加工时间和暂停时间等参数。
设置螺旋铣削的加工结束条件和报警参数，以及加工过程中需要输出的数据格式和文件名等参数。
检查加工程序的正确性和完整性，确认无误后保存并退出程序编辑界面。
选择要使用的加工程序，并设置加工参数和加工条件。
启动加工程序，并等待加工过程完成。
手动编程的一般步骤（适用于其他形状的加工）：
确定加工工件的坐标系和原点，将工件夹紧在工作台上。
打开机床控制器，选择手动编程模式，进入手动编程界面。
根据加工工艺要求，编写G代码程序，包括加工路径、切削速度、进给速度等参数。
将编写好的G代码输入到机床控制器中，并进行校验和调试，确保程序正确无误。
启动机床，开始加工工件，并在加工过程中不断观察加工情况，及时调整加工参数和修正程序错误。
加工完成后，对加工件进行检查和测量，确保加工精度和质量符合要求。
建议：
在编写G代码程序时，务必熟悉新代系统的编程规范和语法要求，以避免出现错误和漏洞。
在加工过程中，及时监控加工情况，确保操作安全并完成预期任务。
加工完成后，对加工件进行检查和测量，确保加工精度和质量符合要求。